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机械加工中哪些因素会造成工件变形?

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机械加工中哪些因素会造成工件变形?

发布日期:2019-03-21 作者:?#22836;?/span> 点击:

  内蒙机械加工?#26800;?#24037;件变形问题,是比较难以解决的问题。首先必须分析产生变形的原因,然后才能采取应对的措施。

  

  01、工件的材质和结构影响工件变形

  

  变形量的大小与形状复杂程?#21462;?#38271;宽比和壁厚大小成正比,与材质的刚性和稳定性成正比。所以在设计零件时尽可能的减小这些因素对工件变形的影响。

  

  尤其在大型零件的结构?#32454;?#24212;该做到结构合理。在加工前也要?#24742;?#22383;硬?#21462;?#30095;松?#28909;?#38519;进行?#32454;?#25511;制,保证毛坯质量,减少其带来的工件变形。

  

  02、工件装夹时造成的变形

  

  工件装夹时,首先要选择正确的夹紧点,然后根据夹紧点的位置选择适当的夹紧力。因?#21496;?#21487;能使夹紧点和支撑点一致,使夹紧力作用在支撑上,夹紧点应尽可能靠近加工面,且选择受力不易引起夹紧变形的位置。

  

  当工件上有几个?#36739;?#30340;夹紧力作用时,要考虑夹紧力的先后顺序,对于使工件与支撑接触夹紧力应先作用,且不易太大,对于平衡切削力的主要夹紧力,应作用在最后。

  

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  其?#25105;?#22686;大工件与夹具的接触面积或采用轴向夹紧力。增加零件的刚性,是解决发生夹紧变形的有效办法,但由于薄壁类零件的形状和结构的特点,导致其具有较低的刚性。这样在装夹施力的作用下,就会产生变形。

  

  增大工件与夹具的接触面积,可有效降低工件件装夹时的变形。如在铣削加工薄壁件时,大量使用弹性压板,目的就是增加接触零件的受力面积;在车削薄壁套?#21738;?#24452;及外圆时,无论是采用简单的开口过渡环,还是使用弹性芯轴、整弧卡爪等,均采用的是增大工件装夹时的接触面积。这?#22336;?#27861;?#27427;?#20110;?#24615;?#22841;紧力,从而避免零件的变形。采用轴向夹紧力,在生产中也?#36824;?#27867;使用,设计制作专用夹具可使夹紧力作用在端面上,可以解决由于工件壁薄,刚性较差,导致的工件弯曲变形。

  

  03、工件加工时造成的变形

  

  工件在切削过程中由于受到切削力的作用,产生向着受力?#36739;?#30340;弹性形变,就是我们常说的让刀现象。应对此类变形在刀具上要采取相应的措施,精加工时要求刀具锋利,?#29615;?#38754;可减少刀具与工件?#21738;?#25830;所形成的阻力,另?#29615;?#38754;?#21830;?#39640;刀具切削工件时的散热能力,从而减少工件上残余?#21738;?#24212;力。

  

  例如在铣削薄壁类零件的大平面时,使用单刃铣削法,刀具?#38382;?#36873;取了较大的主偏角和较大的前角,目的就是为了减少切削阻力。由于这种刀具切削轻快,减少了薄壁类零件的变形,在生产?#26800;?#21040;广泛的应用。

  

  在薄壁零件的车削中,合理的刀具角度对车削时切削力的大小,车削中产生的热变形、工件表面的微观质量都是至关重要的。刀具前角大小,决定着切削变形与刀具前角的锋利程?#21462;?#21069;角大,切削变形和摩擦力减小,但前角太大,会使刀具的楔角减小,刀具强度减弱,刀具散热情况差,磨损加快。所以,一般车削钢件材料的薄壁零件时,用高速刀具,前角取6°~30°,用硬质合金刀具,前角取5°~20°。

  

  刀具的后角大,摩擦力小,切削力也相应减小,但后角过大也会使刀具强度减弱。在车削薄壁零件时,用高速钢车刀,刀具后角取6°~12°,用硬质合金刀具,后角取4°~12°,精车?#27604;?#36739;大的后角,粗车?#27604;?#36739;小的后角。车薄壁零件?#21738;?#22806;圆时,取大的主偏角。正确选择刀具是应对工件变形的必要条件。

  

  加工?#26800;?#20855;和工件摩擦产生的热量也会使工件变形,因此在很多时候选择高速切削加工。在高速切削加工中,由于?#34892;?#22312;较短时间内被切除,绝大部分切削热被?#34892;?#24102;走,减少了工件的热变形;其次,在高速加工中,由于切削层材?#20808;?#21270;部分的减少,?#37096;?#20943;少零件加工的变形,?#27427;?#20110;保证零件的尺寸、形状精?#21462;?#21478;外,切削液主要用来减少切削过程?#26800;哪?#25830;和降低切削温?#21462;?#21512;理使?#20204;?#21066;液对提高刀具?#21738;?#29992;度和加工表面质量、加工精度具有重要作用。因此,在加工中为防止零件变形必须合理使用充分的切削液。

  

  加工中采用合理的切削用量是保证零件精度的关键因素。在加工精度要求较高的薄壁类零件时,一般采取对称加工,使相对的两面产生的应力均衡,达到一个稳定状态,加工后工件平整。但当某一工序采取较大的吃刀量时,由于拉应力、压应力失去平衡,工件便会产生变形。

  

  薄壁零件车削时变形是多方面的,装夹工件时的夹紧力,切削工件时切削力,工件阻碍刀具切削时产生的弹性变形和塑性变形,使切削区温度升高而产生热变形。所以,我们要在粗加工时,背吃刀量和进给量可以取大些;精加工时,刀量一般在0.2~0.5mm,进给量一般在0.1~0.2mm/r,甚至更小,切削速度6~120m/min,精车时用尽量高的切削速度,但不易过为高。合理选择?#20204;?#21066;用量,从而到达减少零件变形?#21738;?#30340;。

  

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